La fresatura concorde si riferisce al metodo di lavorazione in cui la direzione del movimento dei denti della fresa e la direzione di avanzamento dell'utensile sono le stesse quando l'utensile ruota, come mostrato nella Figura 1-27.
Lo spessore di taglio (area verde nella Figura 1-27) è massimo quando la punta dell'utensile inizia a entrare in contatto con il pezzo in lavorazione
Pertanto, la punta dell'utensile si trova spesso in uno stato scivoloso in un breve periodo di contatto con il pezzo in lavorazione, sebbene questo stato scivoloso sia talvolta utilizzato come lucidatura della superficie del pezzo in lavorazione, ma questo effetto di lucidatura spesso dipende dall'esperienza di lavorazione, da utensili diversi, pezzi diversi e parametri di lavorazione diversi, i risultati di questi effetti di lucidatura saranno diversi.
1-27
La fresatura convenzionale si riferisce a un metodo di lavorazione in cui la direzione del movimento dei denti della fresa e la direzione di avanzamento dell'utensile sono opposte quando l'utensile viene ruotato, come mostrato nella Figura {{0}}. Nella fresatura convenzionale, lo spessore di taglio è 0 all'inizio e massimo quando la punta lascia il pezzo in lavorazione. Lo spessore di taglio all'inizio del tagliente è 0 e il tagliente spesso non è un tagliente assoluto
In un mix misto di applicazioni di fresatura concorde/fresatura convenzionale, la parte di fresatura concorde dovrebbe solitamente costituire la quota maggioritaria.
1-28
Lo slittamento che spesso si verifica nella fresatura convenzionale accelera l'usura dietro l'utensile, riduce la durata dell'inserto e spesso si traduce in una qualità superficiale insoddisfacente (segni comuni di vibrazione) e indurimento delle superfici lavorate. Il componente di taglio è quello di far uscire il pezzo dalla direzione del tavolo della macchina utensile durante la fresatura convenzionale e questa forza è spesso opposta alla direzione della forza di serraggio dell'attrezzatura, il che può far staccare leggermente il pezzo dalla superficie di posizionamento, in modo che la lavorazione del pezzo sia in uno stato instabile. Pertanto, la fresatura convenzionale è meno comunemente utilizzata. Se si deve utilizzare la fresatura convenzionale per la lavorazione, il pezzo deve essere serrato completamente, altrimenti c'è il rischio di distacco dall'attrezzatura. La figura 1-29 è un esempio di fresatura con fresa frontale. In questo esempio, poiché la larghezza di fresatura supera il raggio della fresa, la fresatura è un'applicazione ibrida di fresatura concorde e convenzionale. Nel piano lavorato, la parte verde mostrata è la parte di fresatura in salita, e la parte viola è la parte di fresatura convenzionale. Minimo quando il pezzo in lavorazione è fuori contatto. La punta del coltello viene tagliata da una posizione con un grande spessore e non è soggetta a slittamento. Il componente di taglio della fresatura in salita punta al tavolo della macchina (come indicato dalla freccia obliqua nella parte inferiore della figura a destra come mostrato nella Figura 1-27).
La qualità della superficie di lavorazione della fresatura è buona, l'usura posteriore è ridotta e la macchina utensile funziona in modo relativamente fluido, rendendola particolarmente adatta all'uso in migliori condizioni di taglio e alla lavorazione di acciai altolegati.
La fresatura concorde non è adatta alla lavorazione di pezzi con strati superficiali duri (ad esempio superfici di fusione), perché il tagliente deve entrare nell'area di taglio dall'esterno attraverso lo strato superficiale temprato del pezzo, soggetto a forte usura.
1-29
Ogni volta che la fresa di posizionamento della fresa al rodio viene immersa, il tagliente è sottoposto a un carico d'impatto sub-grande o piccolo, la cui dimensione e direzione sono determinate dal materiale del pezzo in lavorazione, dall'area della sezione trasversale del taglio e dal tipo di taglio. Questo carico d'urto è un test per il tagliente e se questo impatto supera il limite di tolleranza dell'utensile, l'utensile si frantumerà.
Il contatto iniziale fluido tra il tagliente della fresa e il pezzo in lavorazione è il punto chiave della fresatura, che dipenderà dalla scelta del diametro e della geometria dell'utensile, nonché dal posizionamento dell'utensile. La figura 1-30 mostra il contatto iniziale fluido tra il tagliente della fresa e il pezzo in lavorazione. Come mostrato nella figura 1-30a, il contatto iniziale è la punta del bordo, che spesso fa sì che la larghezza di fresatura sia inferiore al raggio della fresa, e il contatto iniziale con il centro del bordo nella figura 1-30b, risultante in questa modalità di contatto, la larghezza di fresatura spesso supera il raggio della fresa. Naturalmente, la combinazione degli angoli di spoglia della fresa influisce anche sul modo in cui la punta stabilisce il contatto iniziale con il pezzo in lavorazione, che verrà discusso in seguito.
1-30
Come regola generale, il rapporto tra la larghezza di fresatura e il diametro dell'utensile è 2/3 (0.67) ~ 4/5 (0.8) (la larghezza di fresatura ha un diametro).
Di solito non è necessario calcolarlo in modo specifico. Poiché la serie di diametri delle frese è generalmente conforme agli standard pertinenti, è necessario solo prendere un secondo diametro di fresa che non sia inferiore alla larghezza di fresatura predeterminata.
Esempio: come mostrato nella Figura 1-31, fa parte della serie di diametri delle frese (i diametri più piccoli sono 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 16 mm, ecc., e quelli più grandi sono 80 mm, 100 mm, 125 mm, 160 mm, 200 mm, 250 mm, 315 mm, 400 mm, ecc.). Supponendo che la larghezza della fresatura sia 36 mm, allora il diametro del primo ingranaggio è 40 mm, e il diametro del secondo ingranaggio è 50 mm, e il diametro della fresa selezionata è 50 mm. Tuttavia, se la larghezza della fresatura è 40 mm, allora il diametro del primo ingranaggio non è inferiore a questa larghezza è 40 mm, e il diametro del secondo ingranaggio è ancora 50 mm, e il diametro della fresa selezionata è anche 50 mm.
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