Quando si tratta di scanalature operazioni nella lavorazione, la scelta degli utensili da taglio è fondamentale per ottenere risultati di alta qualità e una produzione efficiente. Come fornitore affidabile per il mulino di rotto, ho assistito in prima persona all'importanza di comprendere le considerazioni chiave quando si utilizza un mulino di punta per scanalature. In questo post del blog, condividerò alcuni fattori essenziali che ogni macchinista dovrebbe prendere in considerazione.
Compatibilità materiale
Una delle considerazioni principali quando si usano un mulino end di rotto per scanalature è la compatibilità tra il mulino finale e il materiale del pezzo. Materiali diversi hanno proprietà distinte, come durezza, tenacità e macchinabilità, che possono influenzare significativamente le prestazioni dello strumento di taglio.
Ad esempio, quando lo scanalatura di alluminio, un materiale noto per la sua bassa densità e l'alta lavorabilità, un mulino di finezza con bordi taglienti e un angolo di elica elevato può essere altamente efficace. I bordi affilati aiutano a tosare in modo pulito il materiale, mentre l'angolo di elica elevata promuove l'evacuazione liscia del chip. D'altra parte, quando si tratta di acciai induriti, è necessario un mulino di estremità ingiustibile realizzato in acciaio ad alta velocità (HSS) o carburo con una forte geometria all'avanguardia ed è necessario un rivestimento appropriato. I rivestimenti come il nitruro di titanio (stagno), il titanio carbonitruro (TICN) o il nitruro di titanio in alluminio (Altin) possono migliorare la resistenza all'usura del mulino finale, aumentando la sua vita da strumento e il taglio delle prestazioni.
Geometria del mulino finale di rotto
La geometria del mulino end di irruzione svolge un ruolo vitale nelle operazioni di scanalatura. È necessario considerare diverse caratteristiche geometriche, tra cui il numero di flauti, l'angolo dell'elica e il raggio d'angolo.
Il numero di flauti su un mulino finale di rozzo influisce sia sulle prestazioni di taglio che sulla finitura superficiale della scanalatura. Generalmente, un mulino finale di ruvido con meno flauti può rimuovere il materiale in modo più aggressivo, in quanto consente carichi di chip più grandi. Ad esempio, a3 flauti Ruding End Millè spesso preferito per le operazioni di ruvida in grooving, in quanto può gestire la rimozione del materiale ad alto volume. Tuttavia, un minor numero di flauti può comportare una finitura superficiale più ruvida. Al contrario, i mulini finali con più flauti possono produrre una migliore finitura superficiale ma possono avere tassi di rimozione del materiale più bassi.
L'angolo di elica del mulino finale di rottora influisce anche sul processo di taglio. Un angolo di elica elevata aiuta a migliorare l'evacuazione del chip, riducendo le possibilità di intasare il chip e migliorare l'efficienza di taglio complessiva. Riduce anche le forze di taglio, che possono essere utili quando i pezzi o materiali a parete sottili che sono soggetti a deformazioni.
Il raggio d'angolo del mulino finale è un altro importante parametro geometrico. Un raggio d'angolo più grande può aumentare la forza dell'autunno, riducendo il rischio di scheggiare o rompere durante il grooving. Tuttavia, può anche limitare la capacità di creare scanalature addominali.
Parametri di taglio
La corretta selezione dei parametri di taglio è essenziale per ottimizzare le prestazioni di un mulino di finezza durante le operazioni di scanalatura. I tre parametri di taglio principali sono la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e la profondità del taglio.
La velocità di taglio si riferisce alla velocità con cui il tagliente del mulino finale si muove rispetto al pezzo. Viene in genere misurato in piedi superficiali al minuto (SFM) o metri al minuto (m/min). La velocità di taglio appropriata dipende dal materiale lavorata e dal tipo di mulino finale utilizzato. Ad esempio, quando si suscitano materiali morbidi come l'ottone, è possibile utilizzare una velocità di taglio più elevata rispetto a quando i materiali duri a scanalatura come l'acciaio inossidabile.
La velocità di alimentazione è la distanza che il mulino finale avanza nel pezzo per rivoluzione. Viene misurato in pollici per rivoluzione (DPI) o millimetri per rivoluzione (mm/r). Un tasso di alimentazione più elevato può aumentare la velocità di rimozione del materiale, ma pone anche più stress sul tagliente del mulino finale. Se la velocità di avanzamento è troppo elevata, può portare a un'usura eccessiva degli utensili, scarsa finitura superficiale o persino rottura degli utensili.
La profondità del taglio è la distanza che il mulino dell'estremità penetra nel pezzo durante ogni passaggio. È importante bilanciare la profondità del taglio con la velocità di taglio e la velocità di avanzamento. Una grande profondità di taglio può rimuovere più materiale in un singolo passaggio, ma richiede anche più potenza e può aumentare le forze di taglio.
Rigidità della macchina
La rigidità della macchina utensile utilizzata per le operazioni di scanalatura è spesso trascurata ma è un fattore critico. Una macchina rigida può resistere meglio alle forze di taglio generate durante il grooving, garantendo un taglio stabile e accurato. Se la macchina non è abbastanza rigida, può portare a vibrazioni, che possono causare una scarsa finitura superficiale, una riduzione della durata dello strumento e dimensioni imprecise della scanalatura.
Quando si usa un mulino di finezza per il grooving, la macchina deve essere correttamente mantenuta e calibrata. Il mandrino dovrebbe avere energia e coppia sufficienti per gestire i carichi di taglio. Inoltre, il sistema di proprietà del lavoro dovrebbe essere in grado di tenere in modo sicuro il pezzo, prevenendo qualsiasi movimento durante il processo di taglio.
Gestione dei chip
Un'efficace gestione dei chip è essenziale quando si utilizza un mulino finale per scanalature. I chip che non sono adeguatamente evacuati possono causare problemi come l'usura degli utensili, la scarsa finitura superficiale e persino la rottura degli utensili.
Per gestire i chip in modo efficace, è importante utilizzare un fluido di taglio o un refrigerante. I fluidi di taglio possono aiutare a raffreddare il tagliente, ridurre l'attrito e scaricare i chip. Esistono diversi tipi di fluidi di taglio, tra cui acqua di liquido di raffreddamento solubile, oli dritti e refrigeranti semi -sintetici. La scelta del fluido di taglio dipende dal materiale lavorata e dai requisiti specifici dell'operazione di scanalatura.
La progettazione del mulino finale di rottora influisce anche sulla gestione dei chip. Come accennato in precedenza, un angolo di elica elevata può promuovere una migliore evacuazione del chip. Inoltre, alcuni mulini per finiture sono progettate con speciali caratteristiche di rottura, come interruttori di chip o serrazioni sui flauti, che aiutano a rompere i chip in pezzi più piccoli e gestibili.
Ispezione e manutenzione degli strumenti
Sono necessarie un'ispezione e manutenzione regolare del mulino finale per garantire prestazioni ottimali. Prima di ogni utilizzo, il mulino finale dovrebbe essere ispezionato per eventuali segni di danno, come scheggiature, usura o crepe. Se viene rilevato un danno, il mulino finale deve essere sostituito o riparato.
Dopo l'uso, il mulino finale deve essere pulito per rimuovere eventuali chip, detriti o fluido di taglio. Può essere conservato in un ambiente secco e pulito per prevenire la corrosione. Inoltre, i bordi di taglio del mulino finale possono essere periodicamente affilati per ripristinare le prestazioni di taglio.
Conclusione
L'uso di un mulino terminale di rotto per scanalature richiede un'attenta considerazione di più fattori, tra cui la compatibilità del materiale, la geometria del mulino finale, i parametri di taglio, la rigidità della macchina, la gestione dei chip e l'ispezione e la manutenzione degli strumenti. Tenendo conto di questi fattori, i macchinisti possono ottenere risultati migliori in termini di tassi di rimozione dei materiali, finitura superficiale e durata degli strumenti.
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Riferimenti
- Trent, EM e Wright, PK (2000). Taglio del metallo. Butterworth - Heinemann.
- Boothroyd, G., & Knight, WA (2006). Fondamenti di lavorazione e macchine utensili. Marcel Dekker.
- Stephenson, DA e Agapiou, JS (2006). Teoria e pratica del taglio dei metalli. CRC Press.
